一、清潔前的全面準備

 

　　清潔作業(yè)需在確保安全與效率的前提下開展。首先需完成物料排空與惰性化處理：關閉反應釜進料閥與出料閥，通過氮氣置換系統將釜內殘留易燃易爆氣體清除，氧含量需降至1%以下，同時檢測釜內壓力至常壓，防止清潔過程中發(fā)生泄漏。其次要準備專用清潔工具，包括耐腐蝕高壓清洗槍（壓力設定為0.8-1.2MPa）、軟質尼龍刷（避免刮傷釜壁涂層）、防爆照明設備及pH試紙、濁度計等檢測工具。此外，操作人員需穿戴防化服、護目鏡與防滑手套，提前熟悉待清潔反應釜的結構圖紙，明確攪拌槳、擋板、人孔等易積料部位。

 

　　二、分階段清潔操作流程

 

　　（一）初步物理清潔

 

　　開啟反應釜人孔，先采用高壓清洗槍對釜內進行初步沖洗。沖洗順序遵循“自上而下、由內向外”原則，重點沖洗攪拌軸與釜壁連接處、底部出料口等死角，利用高壓水流沖擊力去除表面疏松殘留物料。對于粘稠性物料，可先加入50-60℃的去離子水浸泡30分鐘，待物料軟化后再進行沖洗，此階段需持續(xù)操作至排出水無明顯懸浮物。

 

　　（二）化學清洗強化

 

　　針對頑固殘留物料，需選用適配的化學清洗劑。若殘留為酸性物料，可配置2%-5%的*溶液；若為堿性殘留，則采用1%-3%的鹽酸溶液，清洗劑溫度控制在40-50℃以提升反應活性。將清洗劑通過噴淋系統均勻噴灑于釜內，關閉人孔后啟動攪拌裝置，保持低速攪拌30-60分鐘，確保清洗劑與殘留物料充分反應。反應結束后，開啟排污閥排出廢液，再用去離子水反復沖洗釜內3-5次，直至排出水pH值穩(wěn)定在6-8之間。

 

　　（三）精細化檢查與干燥

 

　　清潔完成后，操作人員需進入釜內（需滿足受限空間作業(yè)要求）進行目視檢查，重點查看攪拌槳葉片、釜壁焊縫、進料口密封圈等部位，確認無殘留物料、污漬或腐蝕痕跡。同時，使用白紗布擦拭釜內關鍵部位，紗布無明顯雜質即為合格。最后，開啟釜內通風裝置與加熱系統（溫度控制在80-120℃），對釜內進行干燥處理，持續(xù)2-4小時，直至釜內相對濕度低于5%，關閉所有設備后做好清潔記錄。

 

　　三、清潔后的維護與管理

 

　　為長期保障反應釜清潔效果，需建立定期維護機制：每周檢查清洗系統噴頭是否堵塞，每月校準高壓清洗槍壓力儀表，每季度對釜內涂層進行完整性檢測。同時，根據不同反應物料特性，及時調整清洗劑類型與清潔時間，避免因清潔方式不當導致設備損壞。通過標準化清潔流程與精細化管理，可有效杜絕殘留物料干擾，確保聚合反應穩(wěn)定高效，延長設備使用壽命。